コンテナの空気を運ぶな｜梱包設計5cm改善で積載率向上・物流費15％削減の実例

「コンテナの空気を運ぶな」：梱包設計5cmの変更で年間物流費15％削減した実例

運賃交渉より先に見るべきもの

「海上運賃が高い。値下げ交渉してくれ」

多くの企業で、物流コスト対策はここから始まります。
しかし、実務者が最初に見るべきなのはフォワーダーの見積書ではありません。

コンテナの中身です。

コンテナ運賃は“本数単位”で発生します。
中が空いていても、満載でも同じ料金。

つまり、

隙間＝お金を払って運んでいる空気

です。

問題は「あと5cm」だった

対象企業は電子部品メーカー。
年間100本の40ftコンテナを出荷。

分析の結果、問題は梱包箱の高さでした。

製品保護を優先した設計で、
箱の高さがパレット上で「あと5cm」高い。

その結果：

• 1パレット当たりの段積みが1段減る
• コンテナ積載パレット数が制限される
• 充填率が78％止まり

この“5cm”が年間数百万円を生んでいました。

積載率を可視化する

物流部門が最初にやったことは、
感覚を数字に変えることでした。

■ 現状把握

• コンテナ内寸
• パレット寸法
• 箱寸法
• 実積載数

これを3Dシミュレーションで可視化。

結果：

年間約15本分が「空気輸送」だったことが判明。

1本50万円と仮定すれば、

15本 × 50万円 = 750万円

利益そのものです。

なぜ空気を運ぶ構造になるのか

原因は部門分断。

製造

製品保護優先。梱包設計は製品完成後。

営業

顧客の発注単位固定。MOQ変更を嫌う。

物流

出来上がったものを運ぶだけ。

物流が“後工程”扱いになっている限り、
積載率は改善しません。

三位一体改革の進め方

この企業が行った改革は3段階。

１．物流が主導して「空気の値段」を提示

経営会議で提示した資料はシンプル。

• 現在の充填率
• 改善後の想定積載率
• 削減可能コンテナ本数
• 金額換算

感覚論ではなく、金額で話す。

ここが突破口です。

２．製造部門と逆算設計

考え方を変更。

製品 → 梱包 → パレット → コンテナ

ではなく

コンテナ内寸 → パレット → 箱寸法 → 製品緩衝設計

へ逆転。

緩衝材配置を変更し、
箱高さを5cm削減。

1パレット当たり入数20％増。

製品安全性は試験で確認。

３．営業部門と販売単位の調整

梱包設計変更に伴い、
入数が変わる。

営業が顧客へ説明。

• 物流単価低減
• CO2削減
• 倉庫効率向上

を材料に交渉。

販売単位を最適化。

ここまでやって初めて、
設計変更が意味を持ちます。

数字で見る改善効果

改善前：

• 年間100本出荷
• 充填率78％

改善後：

• 充填率92％
• 年間85本で同量出荷

差分15本削減。

削減対象は

• 海上運賃
• ドレー費
• 港湾費用
• 通関費
• 国内配送費

単なる運賃削減ではありません。

物流構造の改善です。

実務者がやるべきこと

今日できる行動は明確です。

1. 主要SKUの箱寸法一覧化
2. コンテナ充填率算出
3. パレット上段数の確認
4. 改善余地5cmの有無確認

改善余地が見つかったら、

• 金額換算
• 経営層へ提示
• 製造会議へ参加

物流担当は受け身であってはいけません。

「物流事務」から脱却する

貿易実務者は

• B/Lを切る人
• 通関書類を作る人

で終わる必要はありません。

設計段階から関与することで

• 利益創出部門
• 戦略部門

へ変わります。

運賃交渉は数％。

設計変更は二桁改善。

9. まとめ

コンテナの隙間はコストです。

5cmの設計変更が
15％の削減を生む。

物流最適化は

• 交渉ではなく
• 設計

です。

コンテナのドアを閉める前、
中の空気を疑う。

それが戦略的物流管理です。

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