Mectech fournit des installations de saponification en continu d'une capacité allant de 1 TPH. Les copeaux de savon sont fabriqués à partir des acides gras d'huiles et de graisses dérivées d'huiles végétales. Les copeaux de savon ont de nombreuses applications dans la fabrication de savons de toilette, de savons à lessive et de pains de bain.
Les flux mesurés et contrôlés de phase grasse et de phase aqueuse, provenant de leurs réservoirs de dosage à niveau constant respectifs, sont préchauffés jusqu'à 95⁰C (max) avant d'entrer dans l'homogénéisateur. La phase grasse est un mélange d'acides gras.
La phase aqueuse comprend de la lessive caustique – pour saponifier les acides gras, une solution saline – pour maintenir la viscosité, et d'autres produits chimiques – pour améliorer la durée de conservation des copeaux de savon ainsi que du produit final. Dans l'homogénéisateur, la température du savon pur est portée jusqu'à 135⁰C sans utiliser de vapeur externe. Cette élévation de température est provoquée par la chaleur libérée lors de la réaction exothermique de saponification. La masse saponifiée passe ensuite dans un réacteur à boucle pour maturation et fournit un flux constant de savon pur au séchoir à pulvérisation sous vide. Le savon pur est pulvérisé dans le séchoir à pulvérisation sous vide afin de transformer le savon liquide en savon sec en éliminant l'humidité, après quoi il passe dans un plodder duplex sous vide pour produire des copeaux de savon avec le TFM souhaité.
Nous utilisons des débitmètres massiques d'une très grande précision (0,1 %) et le signal est directement exprimé en unités de débit massique. Le mélange intensif des fluides dans l'homogénéisateur permet d'obtenir un produit homogène plus rapidement.
Le processus continu permet d'obtenir plus facilement une qualité de produit constante et satisfaisante, car toutes les opérations sont basées sur des instruments et ne dépendent pas des interventions de l'opérateur. Ce procédé produit un savon propre et net. Le processus de saponification continu nécessite moins de vapeur, d'eau et d'énergie, ce qui réduit les coûts d'exploitation et le délai de retour sur investissement.
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