Lean Analytics Die nächste Stufe der Kontinuierlichen Verbesserung
Der IQA Lean Copilot identifiziert die größten Verbesserungshebel im Wertstrom und deckt die Ursachen komplexer Performance-Probleme auf.
Der IQA Lean Copilot identifiziert die größten Verbesserungshebel im Wertstrom und deckt die Ursachen komplexer Performance-Probleme auf.
Der IQA Lean Copilot bringt eine umfassende Bibliothek vorgefertigter Lean-Analysen mit, zugeschnitten auf die wichtigsten Performance-Probleme in der Fertigung. Analysen für typische Kostentreiber und Effizienzverluste sind standardmäßig integriert - von Engpassidentifikation über die Analyse von Verlusten oder Planabweichung, bis hin zu WIP-und Zykluszeit-Optimierung. . Die Analysen arbeiten sofort und ohne Vorkonfiguration direkt auf dem Digitalen Wertstrom und identifizieren Verbesserungspotenziale, die Produktionsteams direkt umsetzen können.
Der IQA Lean Copilot hört nicht bei der Identifikation von Optimierungspotenzialen auf. Über geführte Deep Dives lässt sich jedes Ergebnis Schritt für Schritt bis zur Ursache zurückverfolgen - mit wenigen Klicks, ganz ohne Datenspezialisten. Produktionsverantwortliche und Lean-Experten können die Logik jederzeit nachvollziehen, Ergebnisse kritisch hinterfragen und Vertrauen in die Analyse aufbauen, bevor eine Maßnahme umgesetzt wird.
Shopfloor Management, Six Sigma, Kaizen und KVP sind nur so gut wie die Datenbasis, auf der sie aufsetzen. Der IQA Lean Copilot integriert sich direkt in bestehende Lean-Routinen und liefert genau das, was der täglichen Verbesserungsarbeit oft fehlt: eine belastbare Datengrundlage. Abweichungen, Verluste und offene Punkte sind in Echtzeit sichtbar - Shopfloor-Meetings und Kaizen-Aktivitäten basieren damit auf Fakten statt auf Schätzungen. Maßnahmen lassen sich nachverfolgen, Fortschritt wird messbar, und Wissen bleibt im Team, nicht in den Köpfen Einzelner.
Der IQA Lean Copilot wendet integrierte Lean-Methodik an, um kontinuierlich zu ermitteln, wo der tatsächliche Engpass im Wertstrom liegt: innerhalb eines einzelnen Wertstroms, über mehrere Wertströme hinweg, die sich gemeinsame Arbeitsplätze teilen, und über die Stückliste bis hin zu vorgelagerten Stufen oder Vorprodukten, die den Gesamtdurchsatz begrenzen. Indikatoren wie Auslastung, Zykluszeit, Bestandsreichweite und Verfügbarkeit werden nach bewährten Lean-Prinzipien kombiniert und gewichtet und können an die spezifischen Rahmenbedingungen jedes Wertstroms angepasst werden. Die Engpasslogik berücksichtigt dabei automatisch den jeweiligen Fertigungstyp - ob Linienfertigung, Montage oder Werkstattfertigung.
Der IQA Lean Copilot ordnet jeden Verlust an jedem Arbeitsplatz direkt in den Wertstromkontext ein und macht sofort sichtbar, ob eine Störung den Durchsatz tatsächlich einschränkt oder an einer unkritischen Prozessstufe auftritt. Alle Verluste werden in technische, organisatorische, prozessuale und qualitätsbedingte Verluste kategorisiert und nach Auswirkung bewertet. Die vollständige Aufschlüsselung der Störungsgründe und ihre zeitliche Verteilung sind für jeden Arbeitsplatz mit einem Klick zugänglich - als direkter Drilldown aus dem Wertstromdiagramm.
Der IQA Lean Copilot analysiert den Umlaufbestand kontinuierlich auf Basis realer Materialflussdaten. Der Umlaufbestand wird an jeder Stufe des Wertstromdiagramms visualisiert, macht Kapitalbindung sichtbar und zeigt, wo Material sich vor Engpässen aufstaut. Darüber hinaus betrachtet der IQA Lean Copilot über die Stückliste auch die Bestände zwischen den Fertigungsstufen - Zwischenbestände, Lagerzeiten und Wiederbeschaffungszeiten für jede Baugruppe und jedes Vorprodukt werden transparent, sodass überdimensionierte Puffer und nicht bedarfsgerechte Nachschubzyklen gezielt erkannt werden können.
Der IQA Lean Copilot überwacht die tatsächlichen Zykluszeiten über alle Wertströme hinweg und identifiziert automatisch Prozessschritte, die die definierte Taktzeit überschreiten. Anders als isolierte Maschinenkennzahlen zeigt der IQA Lean Copilot dabei immer den Zusammenhang zum Gesamtfluss: wo eine erhöhte Zykluszeit den Durchsatz tatsächlich gefährdet, wo sie unkritisch ist und wo sie auf eine drohende Planabweichung hinweist. Abweichungen lassen sich auf konkrete Aufträge, Schichten oder Maschinenzustände zurückführen - so wird schnell erkennbar, ob ein strukturelles Problem vorliegt oder ein einmaliger Ausreißer.
Der IQA Lean Copilot macht die gesamte Rüstperformance über alle Arbeitsplätze und Produktwechsel hinweg sichtbar - automatisch und ohne manuelle Datenerfassung. Ist-Rüstzeiten werden für jeden Rüstwechsel dem Plan gegenübergestellt, optimale Rüstreihenfolgen werden auf Basis einer automatisch generierten Rüstmatrix erkennbar und Trends im Zeitverlauf zeigen, ob Verbesserungsmaßnahmen tatsächlich wirken.
Der IQA Lean Copilot bewertet die Materialverfügbarkeit entlang der gesamten internen Lieferkette - vom einzelnen Arbeitsplatz bis zum Endprodukt. Über die Stückliste werden Wiederbeschaffungszeiten, Zwischenbestände und Materialflüsse über alle beitragenden Fertigungsstufen nachverfolgt. Bei Verfügbarkeitsproblemen lässt sich direkt in den betroffenen Wertstrom navigieren und die Ursache gezielt eingrenzen - ob ein Engpass in der vorgelagerten Fertigung, ein unterdimensionierter Pufferbestand oder ein nicht bedarfsgerecht abgestimmter Nachschubzyklus zwischen den Fertigungsstufen dahintersteckt.
Der IQA Lean Copilot vergleicht Ist-Wertströme systematisch mit den Arbeitsplänen und macht Planabweichungen bei Zykluszeiten, Durchlaufzeiten und Durchsatz direkt sichtbar. Wiederkehrende Abweichungen fließen unmittelbar in die Stammdatenpflege zurück - so wird der Abgleich zwischen tatsächlicher Produktion und Planungsannahmen zum kontinuierlichen Prozess. Gleichzeitig lassen sich Wertströme, Arbeitsplätze, Produkte und Standorte untereinander sowie gegen Zielwerte und beste Vergangenheitswerte benchmarken, sodass Verbesserungspotenziale quantifizierbar werden statt auf Schätzungen zu basieren.
Digitaler Wertstrom in Echtzeit, auf Basis vorhandener Produktionsdaten - für kontinuierliche Wertstromanalyse.
Autonome, KI-gestützte Überwachung, proaktive Warnungen und konkrete Handlungsempfehlungen.
Simulation von Veränderungen direkt auf dem Digitalen Wertstrom, ohne zusätzlichen Modellierungsaufwand.
